Общая характеристика

Для того, чтобы оценить достоинства систем APS, полезно сравнить логику управления в них с логикой управления в существующих системах ERP. Модель управления ERP развивалась в течение последних 30-ти лет от простых задач определения материальных потребностей к управлению сложными производственными процессами.

Большая часть систем ERP была сделана для того, чтобы облегчить решение таких задач, как планирование материальных потребностей на производственную программу, календарное планирование работ, материально-техническое снабжение. Эти задачи включали в свой состав объемно-календарное планирование мощностей, с помощью которого определялась допустимость графика выпуска продукции с учетом ограничений на производственные мощности, вызванных численностью работающих или парка оборудования. Объемно-календарное планирование предполагает, что профиль нагрузки задается для каждого вида ресурса и что эти потребные ресурсы задаются для каждого изделия, включенного в график выпуска продукции. Эта информация базируется на более детализированной информации о маршрутах и профилях нагрузки, которые используются в оперативном внутрицеховом управлении. В прошлом ограничения на вычислительные мощности приводили к невозможности решать задачи объемно-календарного планирования на базе производственной модели продукции и маршрутных технологий и работать с расписаниями работ в реальном масштабе времени.

Для стратегического или высокоуровневого планирования были предложены методы планирования потребностей в ресурсах, которые позволяли плановикам укрупненно оценивать деятельность предприятия и план производства. На этом уровне план производства может быть выражен в виде прогноза объемов продаж или прогноза выпуска продукции по видам продукции на ближайший год. Плановые потребности в ресурсах определяются с еще меньшей точностью, чем в объемно-календарном планировании. Периодичность решения задачи планирования производства - 1-2 раза в год, а задачи объемно-календарного планирования - 1 раз в 2-3 месяца. Концептуально система направлена на то, чтобы тот график выпуска продукции, который является входом задачи планирования материальных потребностей (MRP), был бы допустимым. На практике это достигается не всегда. Хотя решение задач планирования производства и составления графика выпуска продукции повышает вероятность получения допустимого графика выпуска продукции, такие факторы, как невысокая точность и поток возмущений, снижают ценность планирования на верхних уровнях. Особенно это утверждение верно в условиях резкого снижения времени выполнения заказов и динамичного характера поведения внешней среды.

Существует целый ряд причин, по которым модули планирования потребностей в ресурсах и объемно-календарного планирования мощностей оказываются не в состоянии обеспечить требуемую эффективность производственного планирования:

• степень детализации при планировании мощностей оказывается слишком укрупненной, чтобы принимать обоснованные плановые решения;

• существующие технологии не позволяют одновременно повысить степень детализации и решать в реальном времени задачи анализа и моделирования;

• инструментальные средства использовались крайне редко и были слабо приспособлены к работе высшего звена;

• не рассматривалась задача с одновременными ограничениями на доступные материальные ресурсы и мощности;

• плановое решение ограничивалось одним заводом;

• не было эффективной и оперативной обратной связи в виде задачи учета фактического состояния, чтобы улучшить процессы и информационное обеспечение;

• не было возможности оптимизации плановых решений;

• производственные циклы часто оставались статичными и менялись, главным образом, вручную, а не динамически.