Выравнивание производства как необходимое условие внедрения систем "точно в срок" и "канбан"
При системе «канбан» на последующий участок производства поступают необходимые детали в нужное время и в требуемом количестве. При этом если для какого-либо процесса производства детали будут поступать в разные промежутки времени или не равными по количеству партиями, то на предшествующем этапе должно быть задействовано столько оборудования и рабочей силы, чтобы можно было удовлетворить максимальный спрос. Более того, там, где используется много последовательных операций, количество деталей, отобранных для каждой последующей операции по мере удаления от первичного производственного процесса, возрастает (при условии, что одни и те же детали входят в разные узлы). Во избежание больших отклонений в производстве деталей, изготовленных на всех этапах производства, а также полученных от внешних поставщиков, необходимо свести к минимуму колебания сроков выпуска продукции на конечной линии сборки.
Сбалансированность производства делает минимальным различие в требуемом количестве деталей на всех этапах и операциях и позволяет производить детали на смежных линиях с постоянной скоростью или в заданном количестве в течение часа.
Поясним процесс выравнивания производства. Предположим, на сборочной линии выпускается 10 тыс. автомобилей модели «Корона» в месяц. Линия функционирует 20 дней в месяц по 8 часов. При этом из 10 тыс. автомобилей 5 тыс. должно быть произведено с кузовом типа седан, 2,5 тыс. — спортивных автомобилей типа хардтоп и 2,5 тыс. машин — универсал. Если разделить все это количество на 20 рабочих смен, то получится, что ежедневно будет выпускаться 250 седанов, 125 хардтопов и 125 универсалов. Это и есть сбалансированное
производство, выровненное по ежедневно выпускаемому количеству автомобилей каждого типа. Следовательно, автомобили должны сходить с конвейера, исходя из среднего времени сборки одного автомобиля независимо от модели, через 0,96 мин., или 57,5 с (8 ч х 60 мин.); 500 автомобилей.
Чтобы определить правильное соотношение числа моделей и последовательности их производства, нужно сравнить длительность фактического цикла сборки любой модели кузовной модификации с максимально допустимым (для изготовления автомобиля данной модели) временем. Например, максимальное время производства одного седана определяется делением времени одной смены (480 ч) на число автомобилей, изготовляемых за смену (250). Максимальные затраты времени составляют 1 мин. 55 с. Это означает, что данная модель будет сходить с конвейера через 1 мин. 55 с.
При сравнении длительности этого цикла со средним циклом сборки одного автомобиля (57,7 с) становится ясно, что автомобиль с любым другим типом кузова может быть собран в интервале между завершением сборки одного седана и началом сборки автомобиля с другим типом кузова. Таким образом, последовательность изготовления будет такой: седан — другой тип кузова — седан — другой тип кузова и т.д.
Максимальное время сборки автомобиля с кузовом типа универсал или хардтоп составляет 3 мин. 50 с (480 мин.: 125 автомобилей). Сравнивая это время с циклом (57,7 с), видим, что три автомобиля с кузовом седан могут быть собраны в промежутке между сборкой одного универсала или одного хардтопа. Если универсал следует по конвейеру за первым седаном, то последовательность сборки должна быть такой: седан — универсал — седан — хардтоп — седан — универсал — седан — хардтоп — седан — универсал и т.д.
Этот пример иллюстрирует производство, сбалансированное по номенклатуре продукции.
Преимущество производства, выровненного по объему разнообразной продукции, заключается в безостановочном приспособлении к изменению спроса потребителей за счет постоянного изменения частоты выпуска партий без изменения их размера. Этот метод известен как точная настройка производства с помощью системы «канбан».
Рассмотрим прием точной настройки с помощью системы «канбан». Предположим, что в течение дня должно быть изготовлено 200 двигателей. На последующие участки согласно карточкам отбора «канбан» двигатели поступают партиями по 10 шт., всего 20 партий в день.
При такой организации производства, если возникает необходимость сократить число изготавливаемых двигателей на 10%, на последующие участки поступит 18 партий двигателей в день. Учитывая, что в течение дня будет изготовлено только 180 двигателей, время на изготовление 20 двигателей объявляется свободным и процесс производства на эти часы сокращается.
При необходимости увеличить объем производства двигателей на 10%, согласно системе «канбан», количество партий двигателей, поступающих на конечный участок, увеличится до 22. Следовательно, на предыдущем этапе должно быть изготовлено 220 двигателей. При этом дополнительные 20 двигателей должны быть произведены в сверхурочные часы.
Хотя предусматривается, что каждая единица продукции может быть произведена без каких-либо простоев производственных мощностей и с использованием минимальных запасов благодаря эффективному использованию всех трудовых ресурсов, машин и материалов, риск изменения потребностей в продукции предприятия все-таки существует. Он уменьшается, если для качественного выполнения работы с первого раза используются сверхурочные часы и улучшается организация труда на каждом участке.
Чтобы наладить работу в таком режиме, необходимо сократить время производства, что требует в свою очередь и сокращения времени на наладку и переналадку оборудования в целях создания минимальной партии готовых деталей и узлов.
Японскими специалистами сформирована система управления производством, которая обеспечивает решение всех перечисленных задач. Она строится по следующим правилам.
Правило 1. Последующий технологический этап «вытягивает» необходимые изделия с предшествующего этапа в нужном количестве, в нужном месте и в строго установленное время.
Поскольку только на сборочном конвейере становится точно известно, какое время и количество узлов' и агрегатов необходимо для изготовления одного изделия, именно с этой линии за деталями нужной номенклатуры на предшествующие участки направляется тара. Точно так же по всей линии на каждом участке необходимые детали или материалы «вытягиваются» с предшествующего участка.
Дополнения к правилу 1:
— любое перемещение изделий без карточек «канбан» запрещается;
— любой отбор, превышающий количество карточек «канбан», запрещается;
— количество карточек «канбан» всегда должно строго соответствовать количеству продукции.
Правило 2. На участке производства выпускается такое количество изделий, которое «вытягивает» последующий участок.
При соблюдении правил 1 и 2 все технологические процессы осуществляются в режиме работы единого конвейера. Благодаря строгому соблюдению этих двух правил поддерживается синхронизация производства по времени на всех участках. При возникновении неполадок на одном из производственных участков может остановиться весь процесс производства, но синхронизация выпуска по-прежнему сохранится, В результате промежуточные материальные запасы на каждом участке будут минимальны.
Дополнения к правилу 2:
— производство изделий в больших количествах, чем указано в канбан-карточках, запрещается;
— различные детали должны изготовляться на производственных участках в той последовательности, в какой им направлялись
канбан-карточки.
Правило 3. Бракованная продукция никогда не должна поступать на последующие производственные участки.
Если бракованные детали будут обнаружены на последующем этапе, то процесс автоматически останавливается, так как на линии не предусмотрено никаких специальных запасов изделий, а брак возвращается на предыдущий участок. Такая остановка обоснованна, так как система базируется на автономном контроле качества непосредственно на рабочем месте.
Правило 4. Число канбан-карточек должно быть минимальным.
Учитывая, что число канбан-карточек отражает максимальный запас деталей и узлов, их число должно быть по возможности минимальным.
Правило 5. Канбан-карточки должны использоваться для того чтобы приспособить производство к небольшим колебаниям спроса.
На предприятиях, использующих систему «канбан», не составляют подробных месячных производственных графиков для всех технологических этапов. На каждом участке получают производственное задание только тогда, когда карточка заказа «канбан» открепляется от контейнера на складе. Только на сборочном конвейере имеется график последовательности выпуска продукции на смену. Там, где используются канбан-карточки и производство выровнено, весьма просто отреагировать на изменения рыночного спроса, выпустив дополнительное количество (сверх графика) узлов и деталей. Однако точная настройка с помощью системы «канбан» позволяет приспосабливать производство лишь к небольшим колебаниям спроса. Например, на фирме Toyota система «канбан» позволяет приспосабливаться к колебаниям спроса в пределах 10% за счет изменения частоты перемещения карточек «канбан» без изменения их общего количества.
Повышение эффективности общественного производства — это та цель, на которую в первую очередь должны быть направлены преобразования, происходящие в нашей стране. Решение этой задачи требует изыскать и привести в действие нераскрытые резервы управления, более полно использовать все виды ресурсов, задействовать методы стимулирования труда. Необходимо освоение передовых методов управления, применяемых в наиболее развитых странах мира. В частности, японские методы управления вызывают повышенный интерес практически во всем мире.
Читайте также:
