Особенности разработки оперативно-календарных планов

Конечной целью системы управления производством является получение прибыли. Одним из путей повышения этого показателя является сокращение издержек, которое становится возможным, если устранены ведущие к потерям излишние производственные запасы. Достигается это за счет оперативно-календарного планирования.

Оперативное планирование осуществляется каждым производственным цехом на основе собственных производственных программ. Задания участкам, бригадам формируются с учетом возможности их выполнения на каждом рабочем месте. Разрабатываются оперативно-календарные планы запуска — выпуска изделий и сменно-суточные задания.

Оперативные планы определяют последовательность и сроки запуска, обработки и выпуска партий изделий но дням недели, загрузку технологических линий и отдельных единиц оборудования и используются как основной документ для разработки сменно-суточных заданий, которые представляют собой заключительный этап оперативного планирования в цехе.

Номенклатура и количество изделий, необходимых для нормального осуществления производственного процесса в данном и смежных с ним цехах, в сменно-суточном задании указываются на основании данных оперативного учета и контроля. Эти же данные используют для осуществления определенных корректирующих действий. Процесс разработки сменного задания является одновременно и процессом регулирования производственной деятельности.

Сложнейшим и очень трудоемким процессом является составление оперативно-календарного плана запуска — выпуска деталей для цехов серийного производства. Он требует проведения предварительно глубокого анализа реальных условий производства в каждом цехе, выявления характерных особенностей и рациональных элементов в сложившейся системе планирования.

Запуск и выпуск каждой партии деталей подчинен либо требованиям сборки изделия, либо условиям поддержания на нормативном уровне оборотных и страховых заделов в цеховых кладовых и на центральном складе. Иначе говоря, в отличие от устойчивой номенклатуры деталей крупносерийного производства речь идет о деталях, производство которых в каждом планируемом месяце не всегда носит стабильный характер.

Число запусков каждой партии деталей может быть различным. Если запусков больше одного, то в ОКП выпуск каждой партии деталей следует чередовать с соответственно рассчитанной периодичностью запуска — выпуска, добиваясь равных промежутков времени между выпусками партий деталей одного наименования. В серийном производстве определяется периодичность запусков в обработку или число запусков для каждой партии деталей. Затраты времени на переналадку оборудования при переходе от обработки одной партии деталей к другой должны быть минимальными. Это достигается строгим закреплением деталей за одними и теми же станками. Иногда для сокращения простоя станка устанавливают определенную последовательность подачи деталей на обработку, заменяя наладку подналадкой.

Обеспечение полной загрузки станков и занятости рабочих является одним из важнейших критериев эффективности ОКП. Чтобы свести к минимуму простои оборудования и рабочих, применяют многостаночное обслуживание.

Все детали или основные виды деталей, которые обрабатываются в одном цехе, можно разделить на ведущие и комплектующие. Ведущие детали отличаются от других тем, что имеют наиболее длительный технологический цикл обработки. Они служат основой для сборки отдельных соединений и изделий. Поэтому всегда необходимо стремиться к тому, чтобы обработка ведущих деталей и их подача на сборку выполнялись без задержек.

При стабильной номенклатуре в планах производства деталей предусматривается подача их в кладовую цеха, а в некоторых случаях — на центральный склад готовых изделий предприятия.

Деталь — предмет, который не может быть разделен на части без разрушения его.

Сборочная единица (узел) — разъемное или неразъемное соединение нескольких деталей.

Комплект — соединение нескольких сборочных единиц и деталей.

Партия — количество одинаковых предметов, обрабатываемых или собираемых на операции непрерывно.

Чтобы определить сроки начала обработки каждой партии деталей, необходимо знать очередность запусков. Она зависит от задела на складе и потребности цеха (участка) в конкретных деталях. Чем меньше готовых деталей в заделе и чем больше остаточный производственный цикл, т.е. время, необходимое для обработки партии деталей, тем выше приоритет этой детали для запуска в обработку, и наоборот.

Очередность запуска может быть выражена рядом чисел, каждое из которых показывает, на сколько дней процесс сборки изделия обеспечен данной деталью к моменту выхода из обработки очередной партии. Эти числа отражают очередность запуска партии деталей в обработку. Определение показателей очередности является одним из основных элементов разработки ОКП .

Оперативно-календарный план разрабатывается на основе подетальной производственной программы и, в сущности, представляет собой расписание работ по дням недели, в котором каждая партия деталей имеет конкретные сроки запуска и выпуска из обработки.

Оперативно-календарные планы могут разрабатываться с разной степенью детализации: укрупненно — применительно к партии деталей в соответствии с расчетными циклами обработки и периодичностью запуска; дифференцированно, т.е. применительно к каждой операции для каждой партии деталей.

ОКП разрабатывается до начала очередного планового периода. К моменту его составления в процессе производства всегда находятся определенные партии деталей. Размеры партий не постоянны для разных операций технологического процесса. Во многих случаях они изменяются от операции к операции — чаще всего в сторону уменьшения. На отдельных операциях партии деталей могут вновь объединяться.

Определение очередности запуска деталей в обработку является одним из наиболее ответственных и основных этапов работы по составлению календарных планов. Принимая решение о запуске в обработку той или иной партии деталей, необходимо руководствоваться правилами приоритетов.

Элементарные приоритеты можно сформулировать так:

— первый поступил — первый в обработку;

— больше цена — первый в обработку;

— раньше срок готовности — первый в обработку;

— больше потерь от пролеживания — первый в обработку;

— больше штраф за опоздание — первый в обработку;

— больше брака — первый в обработку;

— больше запас времени — в конец очереди.

Сложные приоритеты — это вариантные приоритеты.

В настоящее время наиболее распространенной формой организации производства является создание предметных участков и поточных линии. Такие участки и линии существенно влияют на экономику цеха и предприятия в целом. Дело в том, что специализация рабочих мест при выполнении определенных детале-операций позволяет существенно увеличить производительность труда, снизить себестоимость обработки, сократить длительность производственного цикла обрабатываемых деталей за счет уменьшения времени межоперационного «пролеживания». Производственные потери уменьшаются благодаря увеличению загрузки станков в течение смены.

Для группы сходных между собой деталей (операций), обработка которых требует однотипного оборудования и оснастки, разработка технологического процесса ведется методом групповой обработки деталей.

При организации обработки деталей поточными методами можно использовать последовательный и параллельно-последввательный вид движения.

При последовательном виде движения запускаемая в обработку партия деталей проходит через все операции, не подвергаясь расчленению, так что на каждую операцию поступает одновременно вся партия целиком, а на последующую обработку она передается лишь тогда, когда предыдущая операция закончена для всех деталей данной партии. Недостаток последовательного вида в том, что оборудование вынуждено простаивать, если длительность предыдущей операции больше, чем последующей.

Параллельно-последовательный вид движения характеризуется тем, что детали переходят с одной операции на другую то порознь, по мере готовности, то накапливаясь предварительно на предыдущей операции. Причем количество накопленных деталей никогда не достигает общего количества деталей, образующих данную партию, поэтому обеспечивается непрерывная обработка всей партии деталей на следующей операции.

В производстве чаще используется параллельно-последовательный метод движения, поскольку он позволяет существенно сократить цикл производства и не имеет таких негативных сторон, как последовательный.